黑格3D打印新品Reflex 2 Max问世！一版多打50%、成本最高省90%

10月30日，黑格科技正式发布大幅面光固化3D打印新品Reflex 2 Max。

图源：黑格

从核心规格来看，Reflex 2 Max最直观的升级在于成型幅面扩大到了15.95英寸，三维成型空间达到353.3 × 198.7 × 400 mm。相比前代产品Reflex 2 Pro，它的成型体积直接扩大至2.42倍，单版打印产出提升了50%。

对于加工服务商和工厂而言，成型空间的翻倍意味着生产的效率和内容都会发生巨大的改变。为什么？一方面，具身智能结构件或大尺码鞋履模具等大尺寸零件，无需再拆件拼接即可直接一体成型；另一方面，面对零散的加工需求，操作人员可以在同一批次里排入更多订单，大幅减少分批打印的频次。

正如增材制造批量加工服务商稻田增材总经理孙夏焓所言，过去大单小单挤在一起时设备永远不够用，而Reflex 2 Max的大幅面让同批次排单量显著增加，上午接到的急单，下午就能完成打印并安排发货。

图源：黑格

不过，光固化3D打印一旦把幅面做大，边缘区域的光照均匀度和大面积剥离时的稳定性就会面临极大考验。为了压住大幅面打印的品控，黑格在底层采用了高光强光学引擎与定制琥珀屏，并配合双重校准技术来保障全局光照一致。

同时，还在机械结构上则引入了高精度Z轴运动控制系统、脉冲剥离技术以及新一代刮刀系统，确保大尺寸满版打印时依然具备工业级的运行稳定性。

而在保证稳定产出的基础上，材料适配能力决定了它能切入多少真实工业场景。Reflex 2 Max目前支持30余款高性能工程树脂材料，打印件精度达到MT2模塑件级别。

可以说，无论是汽车内饰杯架、消费电子外壳、透明灯罩还是注塑模具，都可以直接用于外观评审、功能测试与装配验证。比如机能装备品牌狐蝠工业就已经利用黑格的技术，在同一块肩垫中设计出不同的晶格结构来实现分区支撑，将过去难以实现的设计直接转化为量产品。

图源：黑格

而在企业最敏感的固定资产投入上，黑格也给出了极具竞争力的按需扩展方案。以弹性体3D打印鞋履制造为例，对比传统工业级DLP方案，当目标月产能设定为500双、2000双和5000双时，采用黑格Reflex 2系列的设备采购投入可分别降低90%、85%和80%。

印履智造创始人牛康对此深有感触，传统高昂的设备门槛和工厂拒接小单的现状，曾让大量复杂的鞋履设计停留在图纸上，而黑格大幅压低了启动资金压力，让设计团队能把更多资源留给产品研发本身。

除了硬件与材料成本的优化，产线流转效率同样影响着综合制造周期。黑格为此配套了一站式工作流，据非标零件供应商未来工场的产线工程师潘晓军介绍，操作人员只需在黑格自研的BPS软件中选定材料，内置工艺包便会自动串联起前处理、打印与后固化全流程，省去了繁琐的人工参数调试，显著降低了人员培训与试错成本。

图源：黑格

在雷科技看来，Reflex 2 Max之所以能在扩大画幅的同时兼顾精度与低成本，核心支撑在于黑格科技底层的全栈自研体系。

截至2026年10月，黑格科技累计研发投入已超过10亿元，获得授权专利381件（其中发明专利141件），构建了覆盖硬件、软件、材料、应用与生态五位一体的产业链闭环。

对于正处于“原型验证向小批量产过渡”的制造企业与研发团队而言，这台能够显著降低前期投入、摊薄单件生产成本的Reflex 2 Max，无疑是个不错的选择。